HISTORIA DE LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES
QUE ES INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES
JUSTIFICACIÓN
La investigación de Operaciones y en ella, el diseño en planta ha sido testigo en los últimos años de numerosas innovaciones, que en la actualidad son temas de crucial importancia en el mundo empresarial, al que el Ingeniero de Alimentos no puede ser ajeno; por cuanto, las exigencias de reingeniería, calidad, competencias con base en el tiempo han demostrado que la función de la operación es indispensable en la supervivencia de las empresas, para un medio cambiante, exigente y altamente competitivo. Así, la asignatura ofrece a los estudiantes de ingeniería y ciencias afines los conocimientos y métodos, que unidos a su creatividad e ingenio le permitirán proponer, buscar, descubrir y encontrar soluciones acertadas a los diferentes problemas de la industria, promoviendo profesionales con un perfil apropiado, provisto de herramientas útiles que lo conllevarán a revolver el duro desafío de producir bienes y servicios para una población en crecimiento.
La asignatura es significativa, en cuanto sus contenidos contribuyen a la adecuada formación de ingenieros con competencias en el diseño y rediseño de distribuciones en planta, incluyendo expansiones, traslados, y ajustes menores.
La programación de la producción requiere de elementos básicos como los métodos de trabajo, medida del trabajo, distribución en planta donde se incluyen servicios con respecto al material, a la maquinaria (mantenimiento preventivo y correctivo) y con respecto al hombre (seguridad industrial e higiene ocupacional). También se justifica la asignatura, en cuanto que el aprendizaje en ella adquirido no sólo es parte de la formación científica de los ingenieros, sino que además, ayuda en la formación con respecto al cálculo de las necesidades de los materiales, requerimientos de maquinaria con sus respectivas áreas, requerimientos de mano de obra, balanceo de líneas de producción, análisis de multiproductos, esperas y almacenamientos, mejoramiento continuo y edificio adecuado.
OBJETIVO
Preparar ingenieros idóneos en el manejo de los conceptos, conocimientos y bases fundamentales necesarias para afrontar el manejo y administración de las operaciones asociadas al diseño de la planta de servicios o de manufactura, para que al finalizar el curso el estudiante sea capaz de emplear modelos, técnicas de análisis, programación, planificación y control de proyectos y procesos industriales y administrativos para tomar decisiones en temas relativos a la administración de la producción.
CONTENIDO TEMÁTICO
1. FUNCIÓN Y ÁMBITO DE ACCIÓN DE LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES
1.1 Orígenes de la investigación de operaciones
1.2 Definición, naturaleza e impacto de la investigación de operaciones
1.3 Estado de los sistemas productivos
2 TOMA DE DECISIONES EN OPERACIONES
2.1Ciencia de las decisiones
2.2Proceso de toma de decisiones
2.3Modelos de decisión
2.4Metodología de las decisiones
2.5Herramientas para la toma de decisiones: punto de equilibrio, árbol de decisiones y modelos estadísticos.
3 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES
3.1Como planear la localización
3.2Factores que afectan la localización
3.3Métodos para decidir una localización
4 PLANEACIÓN Y ANÁLISIS DE PROCESOS
4.1Actividades de planeación de procesos
4.2Diagramas de proceso
5 DISEÑO, CAPACIDAD Y DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES
5.1Diseño y capacidad de sistemas de producción
5.2Cálculo de elementos de un sistema de producción
5.3Balanceo de línea
5.4Objetivos y principios de la distribución en planta
5.5Tipos de distribución en planta
5.6Naturaleza de la distribución en planta
5.7Factores que intervienen en la distribución en planta
5.8Planeación de la distribución en planta
5.9Puntos relativos a la distribución en planta
6 ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS
6.1Alcance de la administración de inventarios
6.2Razones para llevar un inventario
6.3Propósito de los inventarios
6.4Sistemas de control de inventarios
6.5Estructura de costos de inventarios
6.6Cantidad económica de pedidos
6.7 Inventarios ABC
METODOLOGÍA
Se utilizaran los métodos deductivos e inductivos que permitan al estudiante abordar problemas aplicables de la realidad haciendo uso de conceptos básicos y técnicos en la solución de un determinado problema a través de:
· Trabajo presencial: Charlas magistrales sobre determinado tema, con interacción permanente alumno-docente para analizar situaciones específicas, reales o bibliográficas. Es decir, para el desarrollo de cada tema de la asignatura se impartirá una sesión bajo la modalidad de lección magistral en la que se proporcionará al alumno un primer contacto con el tema a tratar con el apoyo de diferentes medios audiovisuales.
· Trabajo dirigido: Trabajo teórico - práctico (actividades extractase que permitan a los estudiantes resolver inquietudes, preguntas o problemas mediante el uso de resúmenes, ensayos, diagramas y trabajos de aplicación entre otras). El peso de cada una de estas fórmulas dependerá del tema concreto a tratar en la sesión.
· Trabajo independiente: Dimisión libre y abierta sobre lecturas anteriores o posteriores al tema, utilizadas para profundizar lo mirado en clase. Se podrá evaluar de manera oral, escrita o al azar. Para esto, en algunas sesiones magistrales se facilitará al alumnado una guía de trabajo sobre los diferentes temas que incluirá análisis de casos, lecturas complementarias (artículos de naturaleza teórica y empírica) y objetivos de trabajo a desarrollar por el alumno, bien de forma individual, bien en equipo.
RECURSOS
Cuando cada situación específica lo amerite y dentro de los recursos disponibles sea posible se utilizaran recursos complementarios para cumplir con los objetivos propuestos como el uso de: retroproyectores, video bean, salas de conferencias, visitas empresariales, prácticas específicas, conferencias de expertos, teleconferencias, videos…
EVALUACIÓN
El sistema de evaluación estará enmarcado en lo dispuesto en el Estatuto Estudiantil y contempla pruebas escritas, orales, controles de lecturas, estudios de casos, Quiz, talleres, trabajos prácticos de aplicación, según se realice el plan de trabajo con los estudiantes en el primer día de clases de cada uno de los semestres y que se dejará consignado en el Acuerdo Pedagógico. Las pruebas tendrán una distribución para alcanzar una ponderación del 70% de la nota y otro distribución y o examen final con una ponderación del 30 %.
BIBLIOGRAFÍA
1. BEDOYA, Julián. Diseño de Plantas Industriales. Informe Año Sabático. Purdue University. U. Nacional. de Colombia, Medellín. 1987.
2. CHASE, Aquilan. Administración de Operaciones, Mc Graw Hill. 2000
3. CHASE, B. Richard y otros. Administración de producción y operaciones, anufactura y servicios. McGraw- Hill. Bogotá 2001
4. CHEASE, Richard; Aquilano, Nicholas. Administración y Organización Industrial. 4ª. ed. Mc. Graw Hill. Mexico
5. EROSSA MARTIN, Victoria Eugenia. Proyectos de Inversión en Ingeniería (su metodología). Editorial Limusa. México. 1986.
6. ESTRADA, Manuel. Distribución en planta y manejo de materiales. Politécnico Jaime Isaza Cadavid. 1995
7. GRANT, W. Planeamiento de fábricas. Hispano Europea, Barcelona. 1966
8. HILLIER y Lieberman Investigación de Operaciones. Prentice - Hall. 1989
9. KONZ, Stephan. Diseño de instalaciones industriales. Editorial Limusa. México. 1991.
10. MONKS G. Joseph. Administración de Operaciones. Mc. Graw Hill. México. 1991.
11. MUTHER, Richard. Distribución en Planta. 4ª. ed. Hispano Europea. España, Madrid, 1981.
12. NEU FERT, E. Arte de proyectar en Arquitectura. Versión del Alemán por M. Company, Barcelona a1996
13. ORDONEZ S, Luís E. Localización y distribución de plantas agroindustriales, Universidad Nacional de Colombia. Palmira. 2001.
14. TAWFIK. L. CHAUVEL. A.M. Administración de la Producción. Mc Graw Hill. México, D. F 1998
CONTENIDO TEMÁTICO
Descargar
2024-1
2024-1
Acuerdo Pedagógico
Primer SEMESTRE ACADÉMICO 2024-1
Fechas de Interés
La Las actividades se
enviarán al correo investigaciondeoperaciones2023@gmail.com
en las fechas establecidas, colocando en el asunto el nombre de la actividad
seguido del apellido, en archivos guardados en el mismo sentido con la
identificación de la actividad y el apellido del estudiante.
Los compromisos se distribuyen así:
Libro Distribución en planta
Richard Muther
ÁRBOL DE DECISIÓN
• Un árbol de
decisión es una forma gráfica y analítica de representar todos los eventos
(sucesos) que pueden surgir a partir de una decisión asumida en cierto momento.
• Nos ayudan a tomar
la decisión “más acertada”, desde un punto de vista probabilístico, ante un abanico
de posibles decisiones.
• Permite desplegar
visualmente un problema y organizar el trabajo de cálculos que deben
realizarse.
Terminología
• Nodo
de decisión: Indica que una decisión necesita tomarse en ese punto del
proceso. Está representado por un cuadrado.
• Nodo
de probabilidad: Indica que en ese punto del proceso ocurre un evento
aleatorio. Está representado por un círculo.
• Rama:
Nos muestra los distintos caminos que se pueden emprender cuando tomamos una
decisión o bien ocurre algún evento aleatorio. Está representado por una flecha.
Pasos
para el Análisis del Árbol de Decisión
•
Definir el problema.
•
Dibujar el árbol de decisión.
•
Asignar probabilidades a los eventos aleatorios.
•
Estimar los resultados para cada combinación posible de alternativas.
• Resolver el
problema obteniendo como solución la ruta que proporcione la Política óptima.
Ejercicios
1. Los
planeadores a largo plazo de la Universidad de la Amazonia, han previsto para
el año 3 de un nuevo proyecto la necesidad de comprar una planta de energía
para asegurar el suministro permanente y evitar paralizar las labores. La decisión se debe tomar a partir de dos
cotizaciones que se anexaron al proyecto, por lo que ahora se debe elegir entre
una planta solar que costará aproximadamente $200 millones y una planta de
carbón que costará 20% menos. Ambas
plantas tienen una vida de 20 años. La
construcción de la planta solar requiere aprobación pública, pero la
administración considera que hay una alta probabilidad (0.8) de obtenerla. Si
la planta no es aprobada, la instalación seguirá careciendo de energía por un
monto equivalente a 5% del costo calculado de la planta en el segundo año, y
tendrá que comprar la energía necesaria en otra fuente, con un costo de $15
millones al año.
Si la
demanda de energía es alta y la planta solar puede operar totalmente, los
costos de operación (que no incluyen depreciación) son calculados en $ 5
millones al año. Sin embargo, los planeadores
consideran que hay 40% de probabilidad de que la planta pueda operar un ciclo
completo, lo cual incrementaría 10% los costos de operación.
Si se opta por la planta de carbón, los costos de operación serán de $7millones
al año, a menos que los costos de control de polución sean inevitables. Si los filtros de aire no son satisfactorios
y la preocupación pública es acentuada, podría incrementarse el costo de la
instalación en $20 millones en el tercer año posterior a la instalación de la
planta. La administración cree que hay
una posibilidad de 50 -50 de que eso
ocurra, y requiere orientación para decidir.
Utilizando el árbol de decisión acompañado de los datos financieros ayude
a identificar la decisión apropiada, con base en el criterio de valor
esperado. (No convierta a valor presente
las cantidades para este problema).
2. La Previsora
de Seguros le ofrece a un empleado de
la Universidad de la Amazonia una indemnización por accidente de $420.000. Si no
acepta la oferta y decide ir a juicio puede obtener $370.000, $830.000 o $1.160.000
dependiendo de los argumentos que realice el abogado del empleado y que el juez
considere aceptables. Si pierde el juicio, el trabajador de la Universidad de
la Amazonia debe pagar el costo del proceso que asciende a $60.000.
Sabiendo que
el 75% de los juicios se gana, y de éstos, en el 55% se obtiene la menor indemnización,
en el 25% la intermedia y en el 20% la más alta, determinar cual decisión es la
más acertada.
I-2014
DISEÑO EN PLANTA
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Lectura anticipada para la clase
FACTORES QUE AFECTAN LA DISTRIBUCION EN PLANTA
I - 2018
En la Distribución en planta se hace necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta. Estos factores que influyen en la Distribución en planta se dividen en ocho grupos: Materiales, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio, a los cuales se les analizaran diversas características y consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de llevar a cabo una distribución en planta. El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el proceso de Distribución en planta.
Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución, se dividen en ocho grupos:
FACTOR MATERIA: incluyendo diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia. Como factor de gran importancia incluye los siguientes elementos o particularidades:
Materias primas
Material entrante
Material en proceso
Productos acabados
Material saliente o embalado
Materiales accesorios empleados en el proceso
Piezas rechazadas, a recuperar o repetir
Material de recuperación
Chatarras, virutas, desperdicios, desechos.
Materiales de embalaje
Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
Con respecto al material se debe analizar, los anteriormente nombrados con respecto a sus características físicas (peso, volumen, medidas, formas), propiedades térmicas (conductividad, calor específico), calidad, estándares, proceso, operaciones, secuencia, cantidad y variedad, Características especiales (calor, frio, cambios de temperatura, luz solar, polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmosfera, vapores y humos, vibraciones, sacudidas, choques).
En plantas de alimentos es muy importante conocer con claridad el componente de las materias primas que van a entrar a proceso (proteínas, lípidos, almidones, vitaminas, colorantes) ya que estos nos permiten mejorar el sistema de almacenamiento para conservar dichas macromoléculas.
Tener en cuenta materiales componentes y secuencia de operaciones, como base de toda distribución para el montaje, con la transformación o tratamiento, posibilidades de mejoras, piezas y materiales normalizados o intercambiables.
Importante revisar:
a) Alto porcentaje de piezas rechazadas
b) Grandes cantidades de piezas averiadas, estropeadas o destruidas en proceso, pero no en las operaciones productivas
c) Entregas interdepartamentales lentas
d) Artículos voluminosos, pesados o costosos, movidos a mayores distancias que otros más pequeños más ligeros o menos caros
e) Material que se extravía o que pierde su identidad
f) Tiempo excesivamente prolongado de permanencia del material en proceso, en comparación con el tiempo real de operación.
FACTOR MAQUINARIA: abarcando equipo de producción y herramientas, y su utilización. En importancia sigue la maquinaria y equipo de proceso. En plantas de alimentos es muy importante que antes de abordar el problema de la distribución en planta el ingeniero realice el balance en la línea, para determinar el número de máquinas, la capacidad, los operarios el mantenimiento y los costos fijos y variables.
Los elementos del factor maquinaria sobresalen:
Maquinaria de producción
Equipo de proceso o tratamiento
Dispositivos especiales
Herramientas, moldes, plantillas, montajes, patrones
Aparatos de medición, comprobación y unidades de prueba.
Herramientas manuales y eléctricas manejadas por operarios
Controles o cuadros de control
Maquinaria de repuesto o inactiva
Maquinaria para mantenimiento. Taller de utillaje u otros servicios.
Resulta importante considerar sobre el factor maquinaria:
Proceso o método
Maquinaria, utillaje y equipo (manual, eléctrico, neumático, hidráulica, mecánica)
Utilización de maquinaria (cantidad, calidad, capacidad, costo de operación, riesgo, espacio requerido, garantía, disponibilidad, restricciones legales, enlace con otras ya existentes, variaciones a futuro o incremento de la producción).
Requerimientos de maquinaria y de proceso.
Requerimientos relativos a la maquinaria:
Espacios, forma y altura
Peso
Requerimientos del proceso (ventilación, gases, combustible…)
Aéreas de acceso o franquicias especiales
Controles y cuadros de mando
Maquinaria Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo.
Es fundamental responder:
a) Maquinaria inactiva
b) Muchas averías de maquinaria
c) Maquinaria anticuada
d) Equipo que causa excesiva vibración, ruido, suciedad, vapores
e) Equipo demasiado largo, alto, ancho o pesado para su ubicación
f) Maquinaria y equipo inaccesibles
FACTOR HOMBRE: involucrando la producción y servicios auxiliares, al mismo tiempo que la mano de obra directa. Este es más flexible que el material o la maquinaria.
Directo, indirecto, jefes, áreas, equipos, y secciones, servicios mantenimiento, administrativo, directivo, niveles de producción, condiciones laborales (iluminación, ventilación, ruidos).
Todo planta de industria de alimentos debe garantizar que el recurso humano cuente con las condiciones mínimas de servicios: sanitarios, parqueaderos, recreación, espacio de trabajo, circulación fuera y dentro de la empresa.
Consideraciones Sobre El Factor Hombre ü Condiciones de trabajo y seguridad En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajadores y empleados. Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener en cuenta son: a) Suelo libre de obstrucciones y que no resbale. b) No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria que no esté debidamente resguardada. c) Que ningún trabajador esté situado debajo o encima de alguna zona peligrosa. d) Que los operarios no deban usar elementos especiales de seguridad. e) Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas. f) Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos. g) Que no existan en las áreas de trabajo ni en los pasillos, elementos de material o equipo puntiagudos o cortantes, en movimiento o peligrosos. h) Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad. En cuanto a las condiciones de trabajo, la distribución debe ser confortable para todos los operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración.
Es muy significativo resolver:
a) Condiciones de trabajo poco seguras o elevada proporción de accidentes
b) Área que no se ajusta a los reglamentos de seguridad, de edificación o contra incendios
c) Quejas sobre condiciones de trabajo incómodas
d) Excesiva rotación de personal
e) Obreros de pie, ociosos o paseando gran parte de su tiempo
f) Equívocos entre operarios y personal de servicios
g) Trabajadores calificados pasando gran parte de su tiempo realizando operaciones de servicio (mantenimiento)
FACTOR MOVIMIENTO: englobando transporte inter o intradepartamental, así como el manejo de diversas operaciones, almacenamientos e inspecciones.
Transporte, conductos, gravedad, grúas, puentegrúas, elevadores, rampas, contenedores, vehículos, montacargas, gatos hidráulicos, análisis, métodos de trabajo, estanterías, modelos de circulación, equipos de estibado, ascensores, trenes-tractor, carretillas, elevadores.
El movimiento de materiales en una empresa de alimentos se debe siempre reducir al mínimo, esto debido al origen biológico de las materias primas ya que se exponen a daños mecánicos.
Por esto es indispensable definir:
a) Retrocesos y cruces en la circulación de los materiales
b) Operarios calificados o altamente pagados realizando operaciones de manejo
c) Gran proporción del tiempo invertido en recoger y dejar materiales o piezas
d) Frecuentes acarreos y levantamientos a mano
e) Frecuentes movimientos de levantamiento y traslado que implican esfuerzo
f) Operarios esperando a sincronizarse con el equipo de manejo
g) Traslados de larga distancia y demasiado frecuentes
h) Equipo de manejo inactivo y/o manipulación ocioso
j ) Congestión en los pasillos y manejo excesivos y transferencias
FACTOR ESPERA: (almacenamientos y retrasos) incluyendo los almacenamientos temporales y permanentes, así como las esperas.
Área para el almacenamiento temporal, costo de manejo, costo de registro por espera, costo de espacio, intereses, protección, punto fijo, incremento de flujo, método de almacenaje, alto, ancho, protecciones, fuego, daño, corrosión, humedad, frio, robo, pérdidas. Los procesos no continuos en baches demandan más áreas de espera que los procesos continuos.
De manera general es muy importante tener en cuenta:
a) Se observan grandes cantidades de almacenamiento de todas clases
b) Gran número de pilas de material en proceso esperando
c) Confusión, congestión, zonas de almacenaje disformes o muelles de recepción y embarque atiborrados
d) Operarios esperando material en los almacenes o en los puestos de trabajo
e) Poco aprovechamiento de la tercera dimensión en las áreas de almacenaje
f) Materiales averiados o mermados en las áreas de almacenamiento
g) Elementos de almacenamiento inseguro o inadecuado
h)Manejo excesivo en las áreas de almacén o repetición de las operaciones de almacenamiento
j) Frecuentes errores en las cuentas o en los registros de existencias
k) Elevados costos en demoras y esperas de los conductores de carretillas
FACTOR SERVICIO: cubriendo el mantenimiento, inspección, control de desperdicios, programación y lanzamientos.
Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Podemos clasificar los servicios en:
Servicios al personal: acceso, rampas, instalaciones, iluminación, pasadizos, corredores, seguridad, calefacción, ventilación, oficinas.
Servicios al material: aseguramiento, calidad, proveedores, proceso, clientes.
Servicios a la maquinaria: áreas de mantenimiento, distribución, líneas auxiliares, centros de reparación.
Servicios de administración: sistemas de prevención contra incendios, ruta de evacuación, inspección, seguridad, aseo.
Instalación: Energía eléctrica, obras civiles, conductos, tuberías para aguas, iluminación teléfonos, redes para información y sistemas.
Resulta conveniente cuestionarnos sobre si existe o no lo siguiente:
a) Personal pasando por los vestuarios, lavabos o entradas y accesos establecidos
b) Quejas sobre instalaciones por inadecuadas
c) Puntos de inspección o control en lugares inadecuados
d) Inspectores y elementos de inspección y prueba ociosos
e) Entregas retrasadas de material a las áreas de producción
f) Número grande de personal empleado en la recogida de rechazos y desperdicios
g) Demoras en las reparaciones
h) Costos de mantenimiento indebidamente altos
j) Líneas de servicios auxiliares que se rompen o averían frecuentemente
k) Elevada proporción de empleados y personal de servicio en relación con los trabajadores de servicio
l) Número excesivo de reordenaciones del equipo, precipitadas o de emergencia
m) Trabajadores realizando sus propias ampliaciones o modificaciones en el cableado, tuberías, conductos u otras líneas de servicio.
FACTOR EDIFICIO: incluyendo los elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de las instalaciones.
El edificio influirá en la distribución de planta sobre todo si ya existe en el momento de proyectarla. Algunas empresas funcionan en cualquier tipo de edificios, otras funcionan sin edificio alguno, pero la mayoría de las empresas requieren estructuras industriales expresamente diseñadas de acuerdo con sus procesos específicos de producción.
Aquí, nos resulta de interés los niveles, materiales de producción, estructura, cimentación, repartición del terreno, formas, sótanos, terrazas, salientes paredes, ventajas, escaleras, pisos, ascensores, cubiertas, placas columnas, rampas, instalaciones, planta de energía, tratamientos de agua, seguridad, calor salidas de emergencia. En empresas de alimentos es muy importante tener en cuenta el Decreto 3075 de 1997. Si la maquinaria es de gran peso se recomienda que se haga en la primera planta y se refuerce la estructura de los pisos, la tendencia es a eliminar divisiones para no limitar la flexibilidad del proceso.
Trascendente cuestionarnos sobre:
a) Paredes u otras divisiones separando áreas con productos, operaciones o equipos similares
b) Abarrotamiento de los montacargas o excesiva espera de los mismos
d) Pasillos principales, pasos y calles, estrechos o torcidos
e) Edificios esparcidos sin seguir ningún patrón
f) Edificios atestados, trabajadores interfiriéndose unos en el camino de otros, almacenamiento o trabajo en los pasillos, áreas de trabajo abarrotadas, especialmente si el espacio en las áreas colindantes es abierto
FACTOR CAMBIO: teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y expansión. En términos generales involucra todos los factores anteriores.
Cualquier cambio que suceda, es una parte básica del concepto de mejora. De esta manera debemos de planear la distribución de tal forma que se adapte a cualquier cambio de los elementos básicos de la producción y evitar la sorpresa de que nuestra distribución ya resulta obsoleta. Los elementos a analizar para realizar cambios con:
• Identificar imponderables
• Definir límites de influencia de los cambios sobre la distribución en planta
• Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de la flexibilidad
Es definitivo cuestionarnos en:
a) Cambios anticipados o corrientes en el diseño del producto, materiales, producción, variedad de productos
b) Cambios anticipados o corrientes en los métodos, maquinaria o equipo
c) Cambios anticipados o corrientes en el horario de trabajo, estructura de la organización, escala de pagos o clasificación del trabajo
d) Cambios anticipados o corrientes en los elementos de manejo y de almacenaje, servicios de apoyo a la producción.
BENEFICIOS PARA UNA BUENA DISTRIBUCIÓN
1.- Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo.
Se eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos: La posibilidad de resbalones, los lugares insalubres, la mala ventilación, etc.
2.- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero.
Se evita el sol de frente; las sombras en el lugar de trabajo. Se muestra a los trabajadores que la Dirección se interesa por sus "pequeños problemas".
3.- Se aumenta la producción.
Aún cuando sigan existiendo tiempos ociosos, y retrasos, al disminuirse el número de horas del proceso, se aumenta la productividad.
4.- Se obtiene un menor número de retrasos.
Al equilibrar las operaciones se evita que los materiales, los hombres y las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse siempre que "la pieza no toque jamás el suelo".
5.- Se obtiene un ahorro de espacio.
Al disminuirse las distancias de recorrido y distribuir mejor los pasillos, almacenes, equipo y hombres se aprovecha mejor el espacio. Al utilizar varios niveles se obtienen ahorros en las superficies.
6.- Se reduce el manejo de materiales.
Al reagrupar el equipo por procesos y operaciones, se acortan las distancias.
7.- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
Si la mano de obra es costosa debe emplearse mejor su tiempo, si la mano de obra es barata pero el equipo y los materiales son costosos se debe buscar el mejor aprovechamiento de éstos.
8.- Se reduce el material en proceso.
Al surgir una secuencia lógica y al disminuir las distancias el material permanece menos tiempo en el proceso, se obtiene también una meta: disminución de las demoras.
9.- Se fabrica más rápido.
Al disminuir las distancias, demoras y almacenamientos innecesarios el producto estará listo para la venta más rápidamente. Deben procurarse eliminar los almacenamientos intermedios, para obligar el flujo continuo del material.
10.- Se reduce el trabajo de oficina, y se emplea mejor la mano de obra.
Al seguir el proceso un flujo bien determinado, se puede reducir la preparación de órdenes y de programas. Al disminuirse los acarreos y operaciones inútiles, se disminuye el trabajo indirecto.
11.- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.
Se aumenta el área de visión, necesitando los contramaestros moverse menos para supervisar, se puede determinar fácilmente en que punto del proceso se produce un retardo.
12.- Se obtiene una menor congestión.
Al evitar los retrasos y los cruces de procesos. Se elimina la confusión, se tiene el espacio adecuado para cada operación.
13.- Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto.
Al separar las operaciones se reducen las influencias nocivas de unas a otras. Se separan las operaciones delicadas, de las que pueden causar daños; las operaciones que producen vapores, gases, polvos, vibraciones, se separan de las que resisten con estos.
14.- Se facilita el ajuste al variar las condiciones.
Al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.
15.- Se obtiene un control de costos mejor y más fácil.
Al reunir procesos similares, se facilitaría la contabilidad de costos.
16.- Se facilita el mantenimiento del equipo.
Al reunir los equipos similares, y al separarlos de otros que los pueden dañar se aumenta la vida del equipo y se facilitan las reparaciones. Por ejemplo, las rotativas de los periódicos.
17.- Se aumenta el número de obreros que pueden beneficiarse con sistemas de incentivos.
Se les puede aplicar a operaciones que antes estaban desarticuladas. Es más fácil determinar la eficiencia y efectos de las operaciones de la mano de obra indirecta.
18.- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.
Mejorando la impresión que reciban los visitantes a la planta y obteniéndose un efecto psicológico muy favorable entre el personal. Por ejemplo. En la fábrica embotelladora que está a la vista del público.
19.- Se obtienen mejores condiciones sanitarias.
Que son indispensables tanto para la calidad de ciertos productos, como los de la industria alimenticia, como para favorecer la salud de los empleados.
ERRORES MÁS FRECUENTES AL REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN
Sería utópico presumir que pueden obviarse todos los errores en la distribución, pero también es cierto que gran parte de ellos pueden prevenirse, si se meditan suficientemente los problemas de la distribución, mientras ésta se halla todavía en fase de planificación, sobre el papel. Se ha realizado un esfuerzo, para recalcar la importancia de una resolución analítica que proporcionará primero todos los datos que son de interés y luego sugerirá métodos para resolver los problemas a la luz de dichos datos, cualquier error resultará entonces, sin duda, del olvido de tomar en consideración, en forma apropiada, todos aquellos datos y apreciar su importancia más que el hecho de no obtenerlos.
El siguiente análisis de los errores más frecuentes se ha dispuesto con referencia a ciertos factores principales, algunos de los cuales ampliamente en temas particulares más adelante.
Se destacan los diversos sectores en los que los errores dan por resultado costos de producción más elevados, son fácilmente imaginables, al final de estos temas se proporcionará una lista de comprobación en forma de preguntas que ayudará a cerciorarse de que se ha realizado todo esfuerzo racional para obtener " el mejor camino " en la planificación de una buena distribución.
APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO
El espacio, sea superficie de suelo o espacio cúbico, es caro; pero parece ser uno de los puntos que pocas veces se planea cuidadosamente. Si se dispone de amplio espacio y puede planificarse en é una distribución sin dificultades, la postura que probablemente se tomará es de gran comodidad: “Hay abundancia de espacio ¿por qué, pues, procurar ahorrarlo?” Si el espacio es limitado, de modo que la ordenación de las máquinas se convierte en un problema serio, la reacción probable es de irritación, es decir; “¿Cómo puede el jefe esperar que haga una distribución satisfactoria si no me concede suficiente espacio?” Ambas actitudes conducirán a un derroche de dinero.
El primer costo de espacio, bien en términos de alquileres o de depreciación del edificio, es precisamente un factor que interviene en todos los gastos. El espacio tiene que calentarse, iluminarse, limpiarse y estar bien conservado. Al aumentarse la cantidad de espacio por máquina, estos gastos crecen sin añadir valor alguno al producto. Tienden además a quedar fijos, de modo que una disminución en el volumen no vendrá acompañada por una disminución en tales gastos, un aumento del espacio concedido a cada máquina significará ciertamente un gasto adicional en el movimiento de materiales, más tiempo de camino para jefes de turno y empleados y más tiempo para el personal de producción.
SITUACIÓN DE LAS MÁQUINAS
La situación de una máquina, refiriéndose a la ubicación con respecto a las demás, a los pasillos, columnas, lámparas, etc., no se refiere a la colocación de máquinas con vistas a la serie de operaciones de la cadena de producción o dentro de una sección de proceso como tal. Hay cierto número de factores de colocación con los que se consigue la máxima utilidad de las máquinas y un mínimo de interferencias y de resultados objetables; el reconocimiento de dichos factores conducirá a una mejor planificación de la distribución.
COMODIDAD DE LOS OBREROS
El confort de los obreros es un factor importante en la colocación de las máquinas. El obrero pasa aproximadamente una cuarta parte de su vida de adulto junto a su máquina, naturalmente, será un obrero mejor y más activo si su puesto de trabajo es cómodo, que si es incómodo o desagradable. Este factor viene afectado por muchas consideraciones.
La fuente luminosa y su colocación con respecto a la posición normal de trabajo debe ser tal que el obrero pueda ver sin forzar su vista ni quedar deslumbrado. Cuando durante parte del día se aprovecha la luz natural, complementada con luz artificial durante todo el tiempo o parte de él, es importante que la posición normal de trabajo sea tal que reciba por igual la luz de ambas fuentes luminosas. Es bastante fácil colocar la fuente artificial de modo que permita una buena visión, pero la luz natural no puede combinarse fácilmente. Como consecuencia, es corriente hallar obreros de cara a las ventanas en las fachadas este, sur u oeste del edificio de la planta, debido a que se cree que la luz artificial es la más importante, el resultado es que el obrero se deslumbra cada vez que mira hacia las ventanas durante las horas de luz diurna y para realizar su trabajo necesita entonces disponer de mayor cantidad de luz artificial. La solución ideal es colocar la máquina de modo que el obrero dé la espalda a las ventanas cuando está en la posición normal de trabajo, formando el plano de su cuerpo un ángulo de 45 grados con ellas. La luz caerá sobre sus hombros y sobre su zona de trabajo.
La estructura de la máquina, la situación de los mandos y de las piezas a trabajar que requieran una buena visión y la forma en que se proyecten las sombras del cuerpo del propio obrero y las diversas partes de la máquina, determinarán si la luz debe venir sobre el hombro derecho o el izquierdo. El calor y los ruidos son factores que afectan seriamente la comodidad del obrero, pero con el simple cambio de la disposición de las máquinas dentro de la sección sólo pueden conseguirse escasas mejoras. Es más importante la situación de la sección o área con respecto a los procesos que producen ruido o calor. Su proximidad debe tenerse en cuenta al determinar la disposición general de los departamentos dentro del edificio. La paredes y techos pueden revestirse de materiales absorbentes del sonido para reducir el volumen del ruido, o colocar tabiques o mamparas que reflejen hacia su origen el sonido proveniente de las operaciones ruidosas.
Aunque se ha demostrado que las corrientes de aire no son causa de los resfriados, muchos obreros lo creen así, y no deben estar en la corriente directa de los ventiladores. Las corrientes de aire intensas son muy molestas para la mayoría del personal y deben evitarse mediante la acertada colocación de ventiladores, extractores e impulsores.
ALIMENTACIÓN Y EVACUACIÓN DE MATERIALES
Los materiales y piezas deben llevarse a las máquinas y retirarse de las mismas; la posición de éstas con respecto a los pasillos o equipo de manejo de materiales afectará a la duración de aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectúan. Los tornos revólver y las máquinas de tornillería, por ejemplo, requieren una acumulación de barras, normalmente largas y poco manejables, si las máquinas de la sección de tornos revólver se disponen paralelamente a los pasillos, el número de máquinas que pueden abastecerse mediante un pasillo de longitud dada es mínimo y el porcentaje de superficie que debe dedicarse a pasillos aumenta, además, las barras deben moverse lateralmente del pasillo a la máquina. Si los tornos se disponen formando un ángulo recto con los pasillos, deben ensancharse estos últimos para permitir girar las largas barras, pero pueden alimentarse un número de máquinas máximo para una longitud de pasillos dada. La mejor solución parece ser una posición intermedia entre éstas dos, la más conveniente es probablemente la de colocar cada torno formando un ángulo de 30 grados con el pasillo.
La posición de una máquina en relación con los pasillos en cuanto al abastecimiento de materiales y evacuación de piezas trabajadas, debe determinarse mediante un análisis de las condiciones de cada máquina, aunque el ejemplo precedente se refiere específicamente a tornos revólver, indica el tipo de análisis que generalmente debe hacerse. Es imposible decir a priori que una máquina dada debe tener siempre una posición determinada, o formar cierto ángulo con los pasillos.
Los factores más importantes a considerar son el tamaño, la forma, cantidad y peso de los materiales empleados, el número de productos distintos que se elaboran en la máquina y el sistema de manejo de materiales. Si los tornos revólver del ejemplo anterior se emplearan para piezas fundidas o forjadas y no necesitaran acumulación de barras, probablemente sería más ventajosa una posición completamente distinta.
ALMACENAMIENTO
El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.
ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS
El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque esté sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.
PREGUNTAS SOBRE EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina?
¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?
¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?
¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?
¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?
¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse?
¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?
¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?
PREGUNTAS SOBRE FACTORES DE COLOCACIÓN DE MÁQUINAS
¿Está la máquina en la mejor posición o ángulo para la alimentación y evacuación efectivas de materiales, o para el aprovechamiento efectivo del espacio?
¿Está la máquina en la mejor posición para recibir la luz natural y artificial?
¿Somete la posición de la máquina al operario a un exceso de calor producido por sus operaciones o por otras?
¿Ha de soportar ruido excesivo causado por otras operaciones?
¿ Está la máquina en la mejor posición desde el punto de vista de seguridad, para prevenir accidentes debidos a fuego, explosiones, partículas proyectadas, carretillas y grúas en movimiento, transportadores elevados, etc.?
¿Está la máquina colocada en forma adecuada en relación con la secuencia de operaciones?
PREGUNTAS SOBRE SERVICIOS
¿La colocación de la máquina es tal que puedan adaptársele los servicios especiales, vapor, fuerza, aire comprimido, gas y similares sin excesivas instalaciones complementarias?
¿Se han previsto aparatos protectores, cubiertas, defensas, pantallas, aisladores y similares, para proteger al operario y que protejan al personal y al equipo?
¿Se han destinado demasiado espacio a los pasillos?
¿Tienen los pasillos gran número de curvas y obstrucciones?
¿Sirve cada pasillo el número máximo de máquinas?
¿ Hay demasiados pasillos?
¿Están señalados clara y correctamente?
¿Son suficientemente amplios para el volumen de tránsito que se espera?
¿Son suficientemente anchos para facilitar la manipulación de las carretillas llevando las cargas previstas?
PREGUNTAS SOBRE ÁREAS DE ALMACENAMIENTO
¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?
¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?
¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?
¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los materiales entrantes?
¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volúmenes de material?
¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?
PREGUNTAS SOBRE SERVICIOS PARA EL PERSONAL
¿Se ha instalado un número suficiente de baños, vestuarios y lavabos?
¿Están los baños, vestuarios y lavabos a menos de 61 metros de los puestos de trabajo del personal?
¿Están las entradas del personal demasiado lejos de sus puestos de trabajo?
¿Se han previsto tomas de agua potable a cortos intervalos?
¿Están colocados los botiquines o dispensarios en la forma conveniente respecto a las zonas de trabajo?
1.- Obtención de datos básicos. Análisis de los productos, volúmenes de producción, estacionalidad. Frecuencia de cambios de diseño. Procesos de producción utilizados. Sub-montajes, montaje final, etc. Diagramas de recorrido, estándares de producción, etc.
2.- Determinar el equipo y la maquinaria necesarios para la fabricación, en función del tipo de producto o productos.
3.- Fijar el número de unidades de cada máquina y tipo de equipo necesarios para fabricar cada producto en función del volumen de ventas.
4.- Calcular el espacio total requerido para la fabrica, sumando: El espacio necesario para la maquinaria. Área de desenvolvimiento del operario. Área para el servicio a las máquinas.
Lugar para herramientas. Requisitos de inventarios.
Área para acceso y salida de materiales, piezas y ensambles.
Área para productos terminados.
Área para servicios al personal.
Área para servicios auxiliares (Aire comprimido, calderas, energía eléctrica, agua, etc.).
5.- En base a los datos anteriores, elaborar un plan maestro de distribución
6.- Distribuir los diferentes departamentos con sus respectivas zonas de trabajo, de modo que el recorrido del trabajo sea el más económico posible.
7.- Establecer el plano del edificio, teniendo en cuenta sobre todo la ubicación de las zonas de trabajo, áreas de almacenamiento y servicios auxiliares
8.- Determinar el tamaño y disposición del terreno exterior a la fábrica, asignando el espacio necesario para estacionamiento, recepción, embarque y zonas verdes.
9.- Someter este plan a la consideración y aprobación de la gerencia y de los interesados (producción, almacén, ingeniería, etc.)
10.- Colaborar activamente en la instalación de la distribución aceptada.
11.- Proveer los controles necesarios para verificar que una vez que arranque el proyecto de distribución, los trabajos se realicen de acuerdo con lo planeado.
AREAS PRINCIPALES QUE SE NECESITAN
Oficinas generales
Recepción
Oficinas de ventas
Oficinas para ejecutivos
Contabilidad
Control de la producción y registro de tiempos
Producción
Áreas de maquinado y ensamble
Mantenimiento y talleres
Control de calidad
Recibo, almacén y embarque
Laboratorios de investigación y pruebas
Instalaciones y servicios para empleados
Estimados estudiantes, por favor revisar el siguiente enlace y realizar la lectura correspondiente, para su análisis y contribución en la clase:
REVISAR LECTURA SOBRE INGENIERIA Y HACER APORTES CORRESPONDIENTES
REALIZAR LA LECTURA No. 1. SOBRE INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES Y HACER APORTES EN CLASE
EN LA LECTURA No. 2 ENCONTRARÁ UN RESUMEN SOBRE LA INTRODUCCIÓN A LA INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES
LA LECTURA No. 3 CONTIENE UN BREVE RESUMEN Y PREGUNTAS QUE SURGEN EN EL ÁREA DE ADMINISTRACIÓN DE OPERCIONES
UN VIDEO SOBRE OPERACIONES
I-2013
Aqui encontraras un resumen de los factores que afectan la distribución en planta
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